Si sa conception mécanique comme informatique n’est pas plus complexe qu’une autre machine d’emballage, la blistéreuse, parce qu’elle accomplit une tâche essentielle du process de packaging de l’industrie pharmaceutique - la mise sous coque plastique de gélules, comprimés et autres médicaments par le procédé du thermoformage ou du scellage - fait l’objet de la plus grande attention de la part des clients. Ces derniers surveillent notamment comme le lait sur le feu la data tirée du process de production, data qui s’est fortement développée depuis l’automatisation partielle des blistéreuses. On est alors dans l’analyse de l’efficacité, qui se traduit par le TRS (taux de rendement synthétique) ou OEE (Overall Equipment Efficiency). Cet indicateur se décompose en trois éléments. Tout d’abord le taux disponibilité de la machine, c’est-à-dire le temps d’ouverture durant lequel elle est prête à la production, et non à l’arrêt en raison d’une panne, d’une alarme, d’un changement de format ou d’un vide de ligne. Il y a ensuite le taux performance, qui porte sur la vitesse, la cadence, le nombre de blisters éjectés. Enfin il y a la qualité que peut délivrer de l’équipement. Pour Michel Daunes, directeur général de Romaco France, filiale du fabricant allemand de machines destinées à l’industrie pharmaceutique, «il y a eu une importante évolution sur les dernières années en ce qui concerne le TRS. Ainsi, une blistéreuse est désormais capable de signaler tous les arrêts et de les renseigner. Avant, on faisait repartir la machine sans toujours analyser les causes de l’arrêt». Une évolution que confirme Andrea Vaccari, le dirigeant de la division "Production de blistéreuses" du groupe italien Marchesini : «la différence depuis que des PC ont été installés sur les machines est que celles-ci peuvent faire la mémorisation de 100% de qui s’est passé durant leur fonctionnement. On sait par exemple ce qu’à fait l’opérateur, qui est intervenu sur l’équipement... Tout cela nous permet d’identifier le problème». Reste à savoir comment utiliser toutes cette data. «La machine blister retraite toutes ces données de production pour pouvoir sortir en fin de lot des analyses sous forme de diagrammes en cascade ou du type de Sankey. Les premiers portent sur le temps d’ouverture et d’arrêt de la machine. Les deuxièmes sont des statistiques sur le flux de production, l’identification des bons et des mauvais produits. Nous avons des analyses sur les causes des arrêts et leur ventilation. A partir de ces données, l’équipe de production ou d’amélioration continue du client va mettre en place un plan d’actions. On se rend alors compte que les problèmes ne sont pas forcément liés à la machine elle-même. Ils peuvent venir du process en amont (qualité des produits à conditionner), de la partie article de conditionnement comme le film fournisseur de PVC ou d’aluminium, aux opérateurs eux-mêmes s’ils n’ont pas la formation nécessaire…».

Extrait de la revue n° 637 - Avril 2019. Reproduction interdite sauf accord écrit d'Emballage Digest ou mention du support