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N° 642 - Machines&Technologies - Actualité

 

 

 

 

 

L’association Thermoformer réunit ses membres lors d’un rendez-vous technique
Créée en 2010 pour promouvoir et valoriser le thermoformage ainsi que fédérer les acteurs de la filière, l’association Thermoformer a réuni le 26 septembre dernier une quarantaine de ses membres lors d’un RDV technique, accueilli pour l’occasion dans les locaux du site d’Illig à Saint-Pierre-du-Perray, en région parisienne. En ouverture, ses deux co-présidents Nicolas Payre (Indco) et Christophe Deffrennes (SNT Thermoformage) ont rappelé les priorités : «en tant que filière référencée par la Fédération de la Plasturgie, nous devons être porteurs d’avenir quant aux futurs enjeux de nos adhérents. Cela doit passer par une meilleure communication, afin d’anticiper au mieux les lois à venir et les changements du métier».

 

Côté R&D, Plastipolis a été invité à s’exprimer sur son rôle de facilitateur et d’accompagnateur de projets de recherche. Avec environ 30 nouveaux projets encadrés par le pôle de compétitivité, soit 496 projets technologiques depuis 2005 dont 213 labellisés et financés, son expertise n’est plus à prouver. «Notre dernière feuille de route établie fin 2018 décline notre stratégie vers une plasturgie circulaire autour de cinq domaines d’action stratégiques (DAS) : Matériaux polymères fonctionnels et composites, Procédés avancés de production, Produits intelligents, Gestion efficace des ressources et Usine numérique», a présenté Jean-Jacques Legat, directeur technique de Plastipolis. Ces DAS se présentent comme des prérequis pour chaque appel à projet : «les projets collaboratifs qui fédèrent plusieurs acteurs obtiennent plus facilement une aide financière et une labellisation. La partie la plus complexe reste le passage à l’industrialisation de résultats R&D», constate le représentant de Plastipolis. Autant de thèmes qui pourraient inspirer et inciter les adhérents de Thermoformer à franchir le cap en se lançant dans le montage d’un projet de recherche autour de ces DAS.

 

Pour Cyril Gras, du cabinet Whyn, l’innovation reste le moteur d’une entreprise. «Oublier de se remettre en cause, c’est aujourd’hui prendre le risque de disparaitre, quelle que soit la taille de l’entreprise. L’innovation doit être prônée par les dirigeants et être insufflée de façon transversale à l’ensemble des équipes et services», a-t-il partagé aux adhérents de Thermoformer.

 

Pour continuer à se démarquer, l’appropriation de nouvelles technologies et d’outils d’aide à la production reste également essentielle. Tebis a ainsi démontré l’intérêt et les avantages de la CFAO (Conception et Fabrication assistées par ordinateur) en thermoformage. «Grâce à ce pilotage numérique, le temps de programmation est plus court, peut se faire hors ligne, sans besoin d’immobiliser une ligne», détaille Bruno Gubala, directeur commercial de Tebis. Autres avantages : en cas de modification, la CFAO permet d’identifier et de modifier uniquement les zones impactées, sans besoin de reprogrammer. Et les trajectoires sont optimisées : que ce soit pour l’entrée et la sortie de matière, la distribution des points ou la qualité et rapidité du process qui sont améliorées. Enfin, l’outil permet une simulation totale de l’ensemble des paramètres : vérification des courses et accessibilité, contrôle des collisions, usinage de plusieurs pièces, ainsi que le temps de cycle. Malgré tous ses avantages, seulement 20% des acteurs du thermoformage en France en sont équipés.

 

Les machines ne sont pas en reste côté innovation. Le rapide développement, ces dernières années de l’impression 3D, ouvre un large champ d’exploration. Si certaines industries comme l’aéronautique, l’audition, la haute joaillerie ou encore l’orthodontie, ont largement adopté cette technologie, elle doit encore convaincre d’autres industries «plus frileuses». Des applications de thermoformage assistées par impression 3D ont été partagées par Kreos, spécialiste de la technologie. «La fabrication de moules de thermoformage pour Hamer Packaging, via une imprimante 3D HP et à partir d’un matériau PA12, a, par exemple, permis une réduction de 75% du coût de fabrication », a détaillé Michael Lellouche, directeur de Kreos. Sans compter un gain de poids, un design personnalisé, une meilleure productivité et aucune perte de matière.

 

Pour conclure, Illig a présenté les dernières optimisations de ses machines, dont l’utilisation de trois sources de chauffage dans le sens de l’avance pour augmenter la cadence et les nouveautés thermoformeuses dédiées aux fortes épaisseurs. Côté packaging, plus particulièrement, David Menguy, son directeur commercial, en a profité pour dévoiler leur dernière réalisation : la technologie RDML. Celle-ci permet de travailler avec un carton IML-T en lieu et place d’une étiquette standard papier ou plastique. Le carton est préformé dans la machine, suivi ensuite d’un coating qui permet l’adhésion avec le plastique, le bord de scellage n’est constitué que de plastique. Grâce à un zip de séparation, les deux parties peuvent se détacher aisément pour un meilleur recyclage par le consommateur.