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N° 646 - Packaging - Parfumerie&cosmétique/Dossier

 

 

 



Les aérosols jouent la carte de la recyclabilité
Les acteurs de l’industrie de l’aérosol mettent en avant la recyclabilité de ce packaging en métal et continuent d’agir sur l’allègement des matériaux. En parallèle, d’autres technologies de diffusion aérosol, comme les valves à poche fonctionnant avec de l’air comprimé, se développent – ouvrant de nouvelles possibilités de formulations.

 

Pour Jean Blottière, délégué général du Comité Français des Aérosols, le «format générateur d’aérosols» – ainsi qu’il désigne les boîtiers aérosols – a de nombreux atouts : «il est facile à utiliser, sécurisé, et son rapport qualité-prix est excellent car il offre un usage sur du long terme tout en conservant ses performances. Des marchés récents sont porteurs, comme les produits solaires, les brumisateurs, les shampooings secs ou les gels douche. On estime, sur la base de nos études, que 680 millions d’aérosols sont consommés en France par an. 50 à 60% correspondent à des produits cosmétiques. Cela représente environ 30 500 tonnes de métal, dont plus de 16 000 tonnes sont récupérées à travers les collectes organisées, et plus de 7 300 tonnes à travers l’incinération des déchets ménagers – soit près de 80% au total», souligne-t-il. En 2018, en France, 60% des aérosols produits étaient en aluminium, et 40% en acier (fer blanc). «La stratégie actuelle des acteurs du générateur d’aérosols est de travailler sur la communication auprès du consommateur pour lui expliquer comment trier l’aérosol à la fin de son utilisation. Malgré l’évolution des gaz propulseurs vers des alternatives limitant l’impact sur l’environnement, nous remarquons qu’il subsiste dans l’esprit du grand public une croyance sur de potentiels effets néfastes de l’aérosol. C’est un problème de connaissance. L’évolution de la technologie du générateur d’aérosols vers des valves à poche, de l’air comprimé, ou l’arrivée des aérosols compressés dans de petits boîtiers ont pourtant eu un impact positif sur la réduction des COV», ajoute-t-il.

 

Comme tous les fournisseurs, Ball vise à améliorer la performance environnementale de ses produits. Le groupe compte cinq sites dédiés aux aérosols – trois en Europe (France, Grande-Bretagne, République tchèque), un au Mexique, et un en Inde à destination du marché domestique et du Moyen-Orient. Il produit 1,3 milliards d’aérosols en aluminium par an. Ball a développé il y a cinq ans l’alliage ReAl, un mélange d’aluminium vierge et d’aluminium recyclé à hauteur de 25% (issu de boites boissons). L’entreprise produit elle-même ses matières premières dans trois sites – au Canada, en France et aux Etats-Unis. «Cet alliage, plus rigide, permet un gain de matière de 20% par rapport à un boîtier aérosol standard – tout en conservant les mêmes propriétés et la même flexibilité dans nos process. Nous avons fabriqué un milliard de boîtiers aérosols avec cette technologie, et économisé autant de tonnes. Nous travaillons sur la seconde génération de l’alliage ReAl pour atteindre jusqu’à 30% d’allègement», indique Sebastien Gaspari, vice-président et directeur général de Ball Europe et Inde. La société projette également d’augmenter la part d’aluminium recyclé dans ses emballages. «Ce métal est recyclable à l’infini. Quand on le recycle, on économise 95% de l’énergie nécessaire pour fabriquer de l’aluminium neuf. Et cette matière recyclée a une valeur : 75% de l’aluminium produit depuis la fin du 19ème siècle est encore utilisé aujourd’hui, sous différentes formes !», ajoute-t-il. Le producteur allemand d’aérosols en aluminium Tubex a lui aussi conçu un boîtier allégé. Avec le fournisseur Neuman Aluminium, ils ont développé un alliage spécifique permettant de réduire l’épaisseur des parois, et ainsi le poids du boîtier de 20%. Cet alliage permet en outre l’utilisation de matériau PCR. Grâce à cette réduction de poids, Tubex estime que 15% de boîtiers en plus peuvent être placés sur les palettes.



 

 

 

 

Aerosol cans are betting on their recyclability
Manufacturers of the aerosol industry are putting forward the recyclable aspect of this metal packaging, and keep on focusing on lightweighting materials (Ball, Arcelor, Tubex). In the meantime, other technologies implying aerosol dispensing – as bag on valve (BOV) or bag and bag (BAB) with compressed air (Lindal) – are developing, opening the path to new formulas. Designed for use with compressed air, Lindal’s new Enhanced-Mist-Technology (EMT) also enables new possibilities for water-based formulas, as it improves spray performance thanks to a two-part insert. As for cans finishes, they are getting more sophisticated, with for instance realistic printing or personalized decoration (Ball), tactile effects (Crown) or metalizing (Tubex).

 

 

Extrait de l'article paru dans ED/N°646 - Mars 2020