N° 618 - Packaging - Parfumerie&cosmétique/Tendances

 

 

 

 

Axilone Metal optimise ses process dans une démarche RSE
Située non loin de la frontière française, à 80 km au nord de Barcelone, l’usine d’Axilone Metal conçoit des capots et des frettes grâce à la technique d’emboutissage métal et à l’anodisation des bouchons de flacons destinés au marché du soin et du parfum. La construction d’un nouveau bâtiment il y a deux ans lui a permis d’accroître sa capacité de production, et de réduire le time to market.
Dans son nouveau site espagnol, l’usine est automatisée à hauteur de 70%, tant pour l’anodisation que pour l’assemblage des capots multi-composants avec lests, insert, frette… (encadré). Sa consommation d’aluminium est sensiblement supérieure au millier de tonnes par an, et concerne à 99% le secteur de la parfumerie.
«La nouvelle gestion des flux implémentée sur le site permet d’augmenter la qualité et l’efficience des process de production ainsi que la productivité des équipes» souligne David Gregorio, directeur du site espagnol. Il s’engage sur la qualité en continu, avec son plan d’amélioration des process. En contrôlant la production en temps réel et en analysant la capacité des machines, il assure avoir diminué de moitié, en quatre ans, ses pertes dues aux pièces défectueuses.
Axilone Metal est également engagé dans une démarche RSE - Responsabilité sociétale des entreprises, notamment par la gestion sélective des déchets. Ainsi, les composants chimiques contenus dans les eaux sont traités par une station d’épuration dédiée installée sur place. Le site a également mis en œuvre un process de dégraissage des pièces après leur emboutissage, lequel s’effectue sans solvant.
Axilone Métal est l’un des quatre sites industriels que compte l’entité Axilone, qui appartient au groupe Iléos (1). Deux sont situés en France et dédiés à l’injection plastique, et un en Chine exploitant la double expertise industrielle métal et plastique. Celui-ci produit majoritairement des rouges à lèvres.
Avec un CA de 181 ME en 2016, Axilone estime «raisonnable d’envisager, à court terme, un CA de 200 ME». Dans cette optique, le groupe a lancé une nouvelle dynamique en modifiant ses méthodes et ses outils. Précisément, il investit dans de nouveaux équipements, le renforcement des processus, la démarche qualité, l’agilité des organisations…
Si l’activité plastique, essentiellement dédiée au maquillage, représente plus de la moitié de l’activité d’Axilone, celle du métal se porte bien. «Elle a même connu au cours de cette dernière année une progression, notamment sur le segment des parfums» indique David Gregorio. Axilone Metal et Axilone Plastique représentent avec leur savoir-faire multi-matériaux une véritable valeur ajoutée, précise-t-il.

 

(1) Appartient au Fonds d’investissements Oaktree Capital Management depuis 2011.

 

 

Automatisation et flexibilité
Dédié à l’emboutissage et l’anodisation des capots et frettes destinés aux marchés du soin, du maquillage et du parfum, le site espagnol Axilone Metal possède des machines à emboutissage, des lignes d’anodisation et un atelier d’assemblage automatisé. Comment ces techniques fonctionnent-elles ? «Le process s’effectue en trois étapes» rapporte David Gregorio, directeur du site, «l’emboutissage de l’aluminium, l’anodisation, puis l’assemblage».
L’emboutissage consiste à déformer progressivement un disque d’aluminium jusqu’à l’obtention de la forme désirée. Un capot, par exemple, peut demander 10 étapes de transformation, chacune étant réalisée par la même machine qui traite jusqu’à 2500 pièces par heure. Une fois la matière déformée, elle est étirée puis découpée. Les déchets résultant de cette découpe, soit 35% de la matière, sont récupérés par le fournisseur d’aluminium de l’usine et recyclés. Une fois l’emboutissage terminé, les pièces sont lavées avant de passer à l’étape suivante. Environ 20% des pièces sont polies. Pour les produits haut de gamme, le polissage est mécanique, ce qui implique un coût significatif.
La deuxième étape - l’anodisation - concerne les finitions des pièces, qui sont placées dans un bain chimique pour obtenir un effet mat ou brillant. Elles sont trempées dans de l’eau à ébullition par un support en titanium, qui laisse passer l’électricité, résiste à la corrosion chimique, et fait preuve de souplesse pour tenir la pièce. Pour un effet mat, la pièce est trempée entre 7 et 17 minutes, contre 12 à 50 minutes, en fonction de la teinte, pour un aspect brillant.
Le dernier stade, l’assemblage automatique des différentes parties d’une pièce, est réalisé sur des machines modulaires. Cette flexibilité permet d’intégrer un outillage pour une pièce spécifique.

 

 

 

Extrait de l'article paru dans ED/N°618 - Mai 2017