Barquettes : de nouvelles solutions hybrides

Les barquettes alimentaires évoluent pour répondre aux exigences environnementales et réglementaires. Entre recyclabilité, réduction du plastique et innovations hybrides, les fabricants développent des solutions mêlant carton et film plastique, ou des contenants en mono-matériau. Sur le marché français, les solutions alternatives au plastique sont encore une niche en développement.

Elles emballent viandes, poissons, plats préparés, fruits et légumes…Selon leurs applications, multiples, les barquettes alimentaires doivent offrir une protection optimale des produits, des fonctionnalités, et être recyclables. Idéalement, elles doivent aussi être légères et empilables – tout en répondant aux diverses réglementations comme la directive PPWR (emballages et déchets d’emballages) et la loi AGEC. «D’un point de vue environnemental, il est essentiel que les barquettes soient véritablement prêtes à être recyclées. Cela implique l’utilisation de matériaux conformes aux directives de collecte et de recyclage, ainsi que la conception de barquettes permettant une séparation facile de leurs composants», résume Rafael Posada, directeur du développement durable de l’entité produits de consommation de TekniPlex. «Concernant les barquettes en plastique, on voit que les clients s’orientent désormais vers des solutions en mono-matériau pour une meilleure recyclabilité. Sur le marché de la volaille, par exemple, un mouvement s’opère des barquettes en PSE vers celles en APET rigide. Selon les applications, les clients peuvent aussi choisir du PP. Et certains sont à la recherche de solutions alternatives», constate Yannick Le Denmat, dirigeant de Mondini France. Le fabricant italien de machines (adaptées notamment aux emballages de type skin) s’est lancé dans différents programmes de R&D avec des partenaires. Le dernier en date concerne la solution Paper2skin, développée avec l’entreprise GB Bernucci. Le but : réduire les emballages des produits tels que des tranches de saumon sous vide. «Pour ce type d’aliment, un emballage standard se compose d’une cartonette, d’un film de thermoformage et d’un fourreau. Paper2skin représente un seul emballage, avec une barquette à plat et un operculage en base carton avec un film plastique, scellable sous vide. L’ensemble est plus simple à ouvrir», détaille Yannick Le Denmat. Reste à convaincre les industriels – freinés par le surcoût – de changer de standard. Par ailleurs, les acteurs de la barquette pointent du doigt certaines pratiques de la grande distribution. De grandes surfaces françaises s’équipent de machines sous vide pour conditionner viande et poisson en barquettes de type skin. «Les magasins, dans le but de récupérer de la valeur ajoutée, utilisent des barquettes en plastique épaisses pour un faible poids de produit… la quantité de plastique généré et inutile est énorme, alors que les industriels font beaucoup d’efforts pour la réduire ! Les règles ne sont pas claires et cela va devoir évoluer. Je pense d’ailleurs que les solutions hybrides ont une carte à jouer sur ce point, car elles pourraient permettre aux enseignes de communiquer différemment», remarque Christophe Tranchard, responsable du développement des emballages hybrides (dont la barquette Halopack) pour la société ASV Packaging (groupe Hinojosa).

Barquettes hybrides : un marché qui diffère selon les pays
Concernant les barquettes hybrides constituées de carton et film plastique, «une série d’innovations arrivent sur le marché, que ce soit pour le marché alimentaire en frais sous vide ou pour celui des fruits et légumes. Cela représente pour les fabricants des investissements très lourds pour couvrir la demande en Europe et en Grande-Bretagne afin de proposer des solutions de réduction du plastique à hauteur de 85% au minimum pour une barquette, voire 90% ou plus, comme pour le marché anglais qui vise à terme 5% de plastique au maximum. Nous constatons au niveau de l’Europe de l’ouest une forte demande sur le marché italien, suivi de la France et de l’Espagne où l’emballage hybride représente encore une niche en développement. La Grande-Bretagne reste certainement le marché le plus dynamique à ce jour», analyse Pierre Le Breton, directeur commercial France de
MM Packaging. La société produit depuis 2024 la barquette Green Peel, composée de minimum 85% de carton compact et d’un liner en plastique EVOH. Ses particularités : «elle est fabriquée en France en une seule pièce de carton, et est dotée d’une plage de scellage plane et continue, sans rupture pour garantir une étanchéité parfaite. C’était l’enjeu principal du cahier des charges pour garantir une DLC longue. Par ailleurs, son fond est plat pour faciliter le transfert sur ligne de convoyage industriel», souligne Pierre Le Breton, qui précise qu’une barquette hybride équivaut à trois barquettes en plastique en termes d’émission de CO2 (LCA Analyse). MM Packaging lancera à la fin de cette année la nouvelle barquette Green Peel M+Shape, une extension de la gamme notamment à destination des marchés du snacking et du fromage. Par ailleurs, MM Packaging et le groupe Azura ont remporté un prix attribué par l’Organisation Mondiale des Emballages (WPO) pour une barquette en carton dotée d’une fenêtre en cellulose, à destination des tomates cerises. «Cet emballage a représenté un gros challenge en termes de R&D, d’outillages, et pour la fabrication du film de cellulose transparent inséré dans le pack», indique Pierre Le Breton.

L’étanchéité des barquettes en carton évolue
Autre solution chez la société ASV Packaging qui lance une nouvelle version de la barquette Halopack, dont elle a la licence en France. Cette barquette, conçue par l’entreprise néerlandaise Packable BV, est constituée d’un support en carton et d’un liner en plastique thermoformé. Elle fait l’objet d’évolutions régulières. «Nous pouvons désormais garantir une étanchéité parfaite lors de l’operculage de la barquette. Nous avons pour cela fait évoluer le process de fabrication et les matières utilisées. Nous pouvons en outre garantir sur cette barquette des matières et production françaises : cela peut avoir du sens pour certains clients», estime Christophe Tranchard. Seconde nouveauté chez ASV Packaging : la solution Carto’skin. «Il s’agit d’un support plat en carton avec un film plastique pour des applications de type «skin», sous vide. Nous souhaitons à l’avenir proposer d’autres solutions hybrides, car le marché est en demande. Je suis convaincu que les barquettes hybrides sont les emballages de demain ! Le carton possède de plus en plus de fonctionnalités. Je ne crois toutefois pas au retrait total du plastique, qui apporte certaines barrières essentielles. Nous travaillons sur la réduction de la part plastique, et sur la forme de la barquette pour thermoformer des films plus fins», explique-t-il. D’autres alternatives, encore niches, émergent avec notamment les barquettes en pulpe moulée – telles celles fabriquées par Cellulopack, et recouvertes d’un liner certifié OK Compost.

Des barquettes en 100% rPET issu d’une boucle fermée
Du côté des barquettes en plastique, les évolutions portent sur des emballages en mono-matériau, principalement en PET ou en PP. TekniPlex a développé une gamme en 100% PET pour des applications sous film. Composées jusqu’à 50% de matières recyclées post-consommation (PCR), ces barquettes sont disponibles avec deux options de rebord pour s’adapter à différents matériaux et procédés d’emballage. Dans l’objectif de s’assurer de la qualité de la matière recyclée, le groupe Klöckner Pentaplast (kp) a mis en place l’initiative Tray2Tray afin de créer une boucle fermée pour les barquettes alimentaires. L’entreprise travaille avec des partenaires pour récupérer les barquettes usagées en PET et les transformer en nouvelles barquettes alimentaires.
kp Tray2Tray® a le potentiel de remettre plus de 50 000 tonnes de rPET en circulation.
«Depuis dix ans, nous collaborons avec des partenaires et des recycleurs, qui ont également dû investir et adapter leurs infrastructures et technologies. Notre dernière innovation est une barquette en 100% rPET: ce matériau recyclé est issu exclusivement d’anciennes barquettes», explique Cecilia Guardado, directrice marketing du groupe pour l’entité «barquettes». kp Tray2Tray® est disponible dans la plupart des gammes de barquettes en PET, telles que kp Elite®,
kp Eternal® ou kp Evolve®.

Le PP, en alternative au polystyrène
Quant au PP, il permet une alternative aux barquettes en polystyrène (PS). Conformément à la directive sur les emballages plastiques à usage unique, le polystyrène est interdit pour les emballages alimentaires et les boissons, mais reste autorisé pour d’autres applications (fruits, légumes ou viande fraîche). kp a lancé la gamme kp Infinity®fabriquée en polypropylène extrudé (EPP), et donc recyclable dans les filières actuelles. «Ce matériau présente des avantages que les autres alternatives au PS n’ont pas, car il est compatible avec le micro-ondes et supporte des températures plus élevées», souligne Cecilia Guardado. En 2024, kp a également lancé des barquettes en PS intégrant jusqu’à 50% de PS recyclé : «nous voulions démontrer que ces barquettes peuvent être fabriquées avec des matériaux recyclés et sont techniquement recyclables afin de stimuler la demande sur le marché, créer des filières de recyclage et augmenter le recyclage à grande échelle pour atteindre les objectifs de la directive sur les emballages et déchets d’emballages», explique Cecilia Guardado. Le groupe TekniPlex compte également dans ses gammes des barquettes en mousse de PPpour les produits protéinés, compatibles avec les équipements existants d’emballage sous film. Une version compostable, à base de cellulose, a également été mise au point. Le groupe a en outre récemment lancé une gamme de barquettes légères en PP pour l’emballage sous atmosphère modifiée (MAP), compatibles avec micro-ondes et congélateur.

Des pistes pour demain
Comment continuer d’améliorer la recyclabilité des barquettes ? Plusieurs actions impliquant différents acteurs sont nécessaires. «Cela passe par le choix des matériaux et la simplification de la conception des barquettes – en éliminant certains composants, en facilitant la séparation des éléments comme les pads absorbants ou les films pelables, en réduisant les structures multicouches (laminages ou revêtements) pour améliorer la compatibilité avec les processus de recyclage, ou encore en intégrant des matériaux recyclés post-consommation», énumère Rafael Posada. Il souligne également l’importance de travailler avec les centres de tri et de recyclage dans le but d’adapter la conception des barquettes aux circuits existants. Plus largement, il s’agit de collaborer avec toutes les parties prenantes – gouvernements, distributeurs, recycleurs, fabricants mais aussi consommateurs – pour améliorer la collecte et le tri.

Et quid de la barquette de demain ? Les fabricants de barquettes hybrides ou en plastique ont chacun tendance à voir leurs propres intérêts, mais un consensus apparaît sur la réduction de la quantité de plastique utilisée. «L’avenir des barquettes reposera sur une diversité de matériaux et de designs alignés avec les exigences des différents acteurs de la chaîne d’approvisionnement», analyse Rafael Posada. «Les revêtements fonctionnels remplaceront les films plastiques multicouches ou les laminages, rendant ainsi les barquettes en plastique ou à base de fibres plus performantes et compatibles avec les processus de recyclage ou de compostage. On peut aussi penser que des fonctionnalités intelligentes – comme des indicateurs de fraîcheur, de température ou d’inviolabilité – seront intégrées aux barquettes», ajoute-t-il. Les conceptions favorisant l’économie circulaire devraient également s’accentuer, avec une utilisation accrue de matériaux recyclables et PCR, ainsi que la mise en place de partenariats pour créer des systèmes de recyclage en boucle fermée, de compostage ou de réutilisation. kp travaille d’ailleurs sur plusieurs projets de barquettes réutilisables…