Blisters : en quête de performance et de durabilité

Pour répondre aux besoins de médicaments de plus en plus sensibles, les fabricants de films et solutions actives pour blisters (Klöckner Pentaplast, Aptar CSP Technologies) jouent un rôle multiple pour renforcer la performance, les qualités barrière et la sécurité. A l’initiative d’Adelphe, un Groupe de Travail Blister (GTB) rassemblant des acteurs comme le laboratoire Sanofi et Amcor se penche sur la question du recyclage. Tandis que les premières applications de blisters intelligents avec Schreiner Medipharm visent à sécuriser les essais cliniques et accélérer les mises sur le marché.

Le blister est réputé pour être l’emballage standard de médicaments. Il est utilisé pour conditionner une large gamme de traitements sur prescription, OTC (en accès libre), compléments alimentaires, probiotiques, nutraceutiques et produits vétérinaires. «La croissance du marché est évalué entre 4 à 6% par an», note Theresa Seibert, responsable marketing & communication Pharma, Santé & Spécialités de Klöckner Pentaplast. Une tendance en ligne avec les projections de croissance de l’emballage pharmaceutique mondial, estimé à 5,9% par an jusqu’en 2023 par Freedonia Group (Global Pharmaceutical Packaging, septembre 2019). Avec plusieurs axes d’amélioration dans le rapport : respect de l’observance et diminution des erreurs pour les médicaments sur prescription et les essais cliniques, facilité et sécurité d’utilisation, esthétique et marketing, anti-contrefaçon.

Clarté brillante et haute barrière
«Les principales exigences de l’industrie pharmaceutique sur le marché des blisters s’orientent vers le développement de solutions durables et recyclables, mais aussi l’amélioration des qualités barrière en termes de performance et du rapport coût-efficacité», ajoute Theresa Seibert. Pour l’illustrer, Klöckner Pentaplast a lancé Pentapharm® kpVantage®, sa nouvelle génération de films pour blisters pharmaceutiques. Conçus pour remplacer directement le vinyle, les films kpVantage® à base de polyester peuvent être traités sur des lignes de thermoformage standard sans modifier l’outillage ou la conception d’emballage. Les films offrent une clarté brillante, une excellente étanchéité et sont disponibles dans une gamme complète de structures allant du mono à la haute barrière. De plus, les températures de thermoformage inférieures requises pour kpVantage® soutiennent les objectifs de durabilité sociale et environnementale de l’industrie pharma, en réduisant la consommation d’énergie, avec des vitesses de ligne accrues.

Solutions d’emballage actif personnalisées
«Chez Aptar CSP Technologies, on s’intéresse à garantir la stabilité et l’intégrité des nouveaux médicaments particulièrement sensibles à l’oxygène et l’humidité comme les anticancéreux, les traitements hormonaux et les antiviraux», souligne François Bidet, vice-président du développement commercial EMEA pour Aptar CSP Technologies. L’Activ-Film, basé sur la plateforme brevetée Activ-Polymer™ triphasée, permet de récupérer l’oxygène et absorber l’humidité de manière unique dans un blister, sachet et stick-pack et d’ajuster l’espace de tête disponible. Cette technologie peut aider à réduire la complexité de l’emballage tout en fournissant une solution personnalisée aux problèmes de stabilité, et accélérer la mise sur le marché. «Nos partenaires réalisent actuellement des études de stabilité pour valider cette technologie, note-t-il. Dans les études de pré-stabilité, notre film montre de meilleurs résultats pour réduire l’oxydation que le fait d’ajouter des produits chimiques antioxydants aux formulations et d’utiliser le balayage à l’azote ou le conditionnement sous atmosphère modifiée». En ajoutant un Activ-Film à leur plaquette thermoformée, les sociétés pharmaceutiques peuvent également passer d’un blister froid (alu/alu) à un blister thermoformé à l’empreinte plus faible (film barrière O2&H2O/alu) avec une conformité supérieure. La réduction de taille de blister peut aller jusqu’à 40 à 60% selon François Bidet, avec des avantages logistiques liés au traitement de boîtes plus petites.

Extrait de la revue n° 646 – Mars 2020. Reproduction interdite sauf accord écrit d’Emballage Digest ou mention du support