La décoration des emballages en fibres moulées passe au vert

Solution d’étiquetage à base de papier et sans colle, donc compatible avec le recyclage, la technologie MFL (Molded Fiber Labeling) s’applique aussi bien aux contenants en fibres végétales moulées à sec qu’à ceux obtenus par voie humide.

Le même niveau de qualité de décoration que celui offert par l’IML (In-Mould Labeling, autrement dit «étiquetage dans le moule»), mais pour des emballages en fibres végétales moulées et non en plastique : c’est ce que promet le fabricant de systèmes d’automatisation Pagès Group aux utilisateurs de son procédé breveté MFL (Molded Fiber Labeling). «Il y a trois ans, alors que nous travaillions sur la partie aval d’une ligne de fabrication de couvercles à base de fibres de cellulose pour des gobelets de fast food, nous nous sommes intéressés aux machines dédiées au moulage de ces fibres et avons été surpris par la croissance des acteurs dans ce domaine, asiatiques pour la plupart, relate Romain Hervé, directeur commercial de Pagès Group. De toute évidence, à l’heure où beaucoup d’industriels commençaient à chercher une alternative au plastique, il y avait là un marché à prendre pour qui saurait proposer une solution de décoration vraiment adaptée à ces matériaux d’origine végétale, comme l’avait été l’IML pour le polypropylène injecté il y a une trentaine d’années. Et c’est ce que nous avons fait !».

Avant la mise au point du procédé MFL par Pagès Group, il n’existait en effet que deux solutions, relativement imparfaites, pour décorer un emballage en fibres moulées : d’une part les étiquettes adhésives, peu écologiques si l’on prend en compte le liner, la colle, etc, et d’autre part l’offset, limitée en qualité du fait de la tendance de ces fibres à «boire» l’encre, sans parler des difficultés d’impression liées à la forme des objets… En misant sur un décor en papier pré-imprimé au moyen d’encres biodégradables et fixé sans colle sur l’emballage, le procédé MFLvise précisément à contourner ces écueils : «grâce à des étiquettes développées en partenariat avec MCC Verstraete, dont le savoir-faire était déjà très important dans l’IML, il devient enfin possible, avec ce type de support, de concilier qualité de la décoration et recyclabilité/ compostabilité de l’emballage», se félicite le directeur commercial. Tout en pointant quelques différences de mise en œuvre, Romain Hervé insiste sur le fait que le procédé MFL est compatible aussi bien avec la nouvelle technique de moulage de la cellulose à sec DMF (Dry Molded Fiber), inventée par la start up suédoise PulPac et industrialisée en association avec son compatriote TechTribe, qu’avec le traditionnel moulage des fibres par voie humide. La concrétisation de l’alliance entre ce nouveau procédé d’étiquetage des fibres moulées et le DMF pourrait d’ailleurs démarrer en France puisque l’entreprise franc-comtoise Hébert, spécialiste historique de l’IML, est non seulement l’un des premiers licenciés de PulPac mais aussi un pionnier du MFL.
 
Étiquetage dans le moule ou en sortie de four
S’agissant du formage par voie humide, Pagès Group avance main dans la main avec Kiefel, lequel est du reste lui aussi un nouveau-venu (depuis 2019) sur le créneau des fibres végétalesqu’il considère comme une opportunité de «diversification dans un contexte de plastic bashing», précise Gerd Koschenz, directeur de Kiefel France. L’option MFL mise à part, l’approche technique de ce constructeur s’avère classique : «nos machines partent d’un mélange d’eau et de pulpe de cellulose (bois, bagasse…) qui est aspirée à travers un filtre chargé de retenir les fibres, lesquelles sont ensuite pressées entre deux moules afin de leur donner la forme souhaitée. L’objet obtenu est alors transféré dans un four afin d’y être séché». C’est à ce stade du procédé ou bien au sein du moule, selon le cas, qu’intervient le MFL : «pour la filière humide, nous décorons les objets après leur sortie du four en venant presser l’étiquette à chaud de sorte qu’elle fusionne avec son support, qui peut compter jusqu’à cinq faces, détaille Romain Hervé. En revanche, pour ce qui concerne la filière sèche, il n’y a pas besoin de four et cette étape se déroule en même temps que le formage, comme pour l’IML». Ceci dit, dans un cas comme dans l’autre, Pagès Group est en mesure de fournir le système de dépilage/application des étiquettes, le robot de déchargement des moules ainsi que la fin de ligne (empilage des objets décorés, ensachage, mise en carton…).
 
Deux filières complémentaires
« Notre catalogue en la matière se résume à une seule machine standard, la KFT90, mise en œuvre notamment pour la fabrication de boîtes de billes et de capsules de café de marques bien connues. Pour l’heure, aucune KFT90 n’a été vendue avec l’option MFL, mais nous espérons que ce sera très bientôt le cas !», confie Gerd Koschenz, qui ne cache pas ses ambitions dans l’alimentaire. Car même s’il est handicapé par des cadences de production plus faibles (2 à 3 coups/minute) que celles accessibles avec le moulage à sec (15 à 20 coups/minute au minimum), le moulage par voie humide autorise une plus grande déformation des fibres. Résultat : là où le DMF de PulPac se limite, pour l’instant, au formage de contenants peu profonds, la filière humide représentée par Kiefel cible dès à présent la fabrication de véritables pots, boîtes ou barquettes que l’étiquetage MFL rendra encore plus attrayants.

Quid des propriétés barrières ?
Si l’on considère que les questions du décor et de sa recyclabilité sont en passe d’être réglées avec le MFL, demeure tout de même, pour les applications alimentaires, celle des propriétés barrières de ces emballages en fibres. «Nous travaillons avec nos clients sur diverses solutions parmi lesquelles l’application de vernis, l’incorporation d’additifs dans la pulpe ou encore l’emploi de films laminés», répond le directeur de Kiefel France.
Pour résoudre ce problème d’étanchéité, qui touche du reste aussi bien la filière sèche que la filière humide, Illig a pour sa part présenté l’équipement PLU (Pulp Lamination Unit)conçu pour appliquer à chaud puis découper un film plastique à l’intérieur d’un emballage fabriqué à partir de pulpe humide pouvant atteindre 90 mm de profondeur. «Cette machine fait partie d’une gamme comprenant également la CLU (Cardboard Lamination Unit), qui met en forme un carton plat éventuellement imprimé à l’extérieur et rendu lui aussi étanche par un film déposé à l’intérieur, ainsi que la TLU (Tray Labeling Unit), qui associe barquette plastique à l’intérieur et étiquette cartonnée à l’extérieur», complète Éric Maussion, directeur général de la filiale française d’Illig.
 
De l’IML au PML (Post Molding Label)
L’inventeur de l’IML-T Cardboard* s’apprête par ailleurs à lancer un procédé alternatif dénommé PML (Post Molding Label)dont l’objectif est d’améliorer la tenue de l’emballage tout en augmentant son pourcentage de carton par rapport au plastique (réduit de 50%). «L’un des inconvénients de l’IML-T Cardboard est le retrait du plastique lorsque l’emballage sort du moule de thermoformage, ce qui compromet la fixation de l’étiquette, en particulier à haute cadence et lorsqu’il est fait usage du polypropylène», explique le dirigeant d’Illig France. Avec le PML, il s’agit donc d’apposer l’étiquette en carton non plus dans le moule mais à sa sortie, tout en restant dans la machine, c’est-à-dire en ligne, contrairement à certains procédés concurrents opérant en reprise. «Par rapport à l’IML-T Cardboard, l’étiquette PML est encore plus facilement amovible puisqu’elle est maintenue sans point de colle entre un bourrelet lui servant d’appui à la base de l’emballage et la collerette située en partie haute, poursuit
Éric Maussion. De plus, cette méthode permet de renforcer le rôle porteur du carton dans l’emballage et par conséquent de diminuer l’épaisseur de plastique sans incidence sur la tenue mécanique de l’ensemble».

* Technique d’étiquetage dans le moule de thermoformage consistant à remplacer l’étiquette plastique habituelle par un décor en carton désolidarisable du contenant.