Economies d’énergie : une stratégie sur tous les fronts

La flambée des prix du gaz et de l’électricité a remis au centre des préoccupations la question de l’énergie. La sobriété énergétique – et même l’efficacité énergétique – s’impose à tous les industriels de la pharmacie et de la cosmétique sur les chaînes de production et d’emballage. L’efficience a toujours été une priorité des fabricants de machines (Synerlink, IMA, Gerhard Schubert, Steriline) qui essaient, aujourd’hui, d’aller un cran plus loin et de jouer sur tous les fronts pour faire baisser la facture et l’empreinte, de la simple optimisation de process et d’organisation sur les lignes jusqu’à l’innovation technologique de rupture.

Améliorer l’efficacité de leurs machines est un axe de travail continu pour les fabricants, et cela passe également – et de plus en plus – par la recherche d’économies sur les énergies, principalement l’électricité et l’air comprimé, qui est devenu un indicateur de performance sur les lignes au même titre que la vitesse ou encore la flexibilité.

En phase d’audit
Chez Synerlink, au sein du groupe Barry-Wehmiler Packaging, l’approche innovation s’inscrit dans une stratégie plus large de développement durable. Cela va de pair avec la réduction du plastique, utiliser des matériaux plus durables, favoriser même le mono-matériau et la recyclabilité, selon Victor Rousseau, nouvellement nommé, en février dernier, comme responsable du développement durable. «Avec l’idée que la bonne énergie est celle que l’on ne consomme pas, nous avons engagé des discussions avec nos fournisseurs de matériaux pour améliorer le fonctionnement de nos machines et leur l’efficacité, notamment énergétique», note-t-il. Ces échanges constants avec ses clients aident à se positionner sur les sujets portant sur les économies d’énergie et, au-delà, la durabilité et l’empreinte environnementale. «Nous sommes attentifs à ce que nos clients recherchent sur le thème de l’économie d’énergie, pour nous guider dans le niveau de modification à effectuer sur nos machines, de la simple optimisation organisationnelle, jusqu’à aller chercher de nouveaux composants dans une optique R&D et de rupture technologique», explique-t-il. Parmi les leviers d’action existants, il souligne ainsi une meilleure gestion des pertes liée aux temps morts, ou encore l’utilisation de composants plus efficaces. «Quand on parle de rupture technologique, le changement va plus loin comme de redesigner une nouvelle ligne de production et cibler des postes sur lesquels utiliser des technologies innovantes et moins énergivores», précise-t-il. Sur un axe plus R&D, Synerlink travaille également à développer des systèmes de dosage plus précis pour limiter le gaspillage et les pertes. Parmi les derniers lancements, Victor Rousseau met en avant sa nouvelle gamme Versatech, de conception modulaire, compacte et facilement évolutive en fonction des demandes du marché (changement de formats, …). «Dans la prise de décision, la flexibilité sécurise l’investissement des industriels», pointe-t-il.

Plusieurs leviers d’action
La chasse aux surcoûts est également lancée chez IMA, selon Dario Rea, directeur de la recherche et de l’innovation du fabricant italien de machines, qui identifie déjà plusieurs initiatives possibles : débrancher l’alimentation quand la machine est inactive, utiliser des matériaux d’emballage pour le scellage avec un point de fusion plus bas ou sans besoin de chaleur, stocker et réutiliser l’énergie pendant les phases de décélération et d’accélération, ou encore passer aux machines tout électriques. L’attention se porte à l’avenir sur concevoir des machines et des équipements moins énergivores avec un contrôle de process optimisé, récupérer la chaleur et améliorer l’isolation. «Et sur les machines d’emballage, la tendance est de réduire le nombre de pièces mobiles, de privilégier comme technologie de chauffage les ultrasons pour réduire la consommation d’énergie, et utiliser des composants à haut rendement», ajoute-t-il. Parmi les derniers développements, la machine Aquaria d’IMA combine de nombreux atouts pour maîtriser la consommation, assurer une plus grande efficacité et le respect de l’environnement : configurations multiples, échangeur de chaleur pour chauffer l’eau, réduction des temps de séchage et de refroidissement…

Nouvelles technologies
Pour Gerhard Schubert, la sobriété énergétique est un sacerdoce ! «C’est un axe de progrès permanent sur nos machines, indique Jan Köhler, responsable de la planification des lignes et des projets. C’est pourquoi, nous mettons l’accent sur l’analyse de données pour définir les leviers pertinents de réduction de consommation sur les différents composants : moteurs des robots, temps de refroidissement, éclairage, …». Le fabricant allemand privilégie actuellement des moteurs à haut-rendement IE4 ou des servo-moteurs sur ses machines d’emballages. «Avec l’aide du logiciel Schubert Motion, nous pouvons également optimiser les mouvements du robot, ce qui peut réduire la consommation d’énergie jusqu’à 20%», ajoute-t-il. L’interaction optimisée entre différents robots est aussi génératrice d’économies d’énergie, selon lui. «Nous développons des processus fiables, efficaces et assistés par robot pour garantir une qualité d’emballage toujours constante», note-t-il. L’investissement à l’avenir s’oriente sur de nouvelles technologies servo-moteurs encore plus efficaces combinées, par exemple, à un système de récupération de l’énergie. «Le recours à des dispositifs d’encollage plus économiques ou à une solution d’emballage ‘sans colle’ diminuent également la consommation d’énergie sur une machine», pointe-t-il. Le concept de machine modulaire et flexible permet également des ajustements de performances ultérieurs ou l’adaptation à de nouveaux formats. Le mot d’ordre est aussi la polyvalence. «Lorsque l’on conçoit une nouvelle configuration de machines, on s’intéresse au fait qu’un seul robot puisse réaliser plusieurs tâches. En fin de compte, cela permet non seulement d’économiser de l’argent, mais aussi de l’énergie. De plus, le refroidissement par eau de nos machines offre au client la possibilité de réutiliser la chaleur dissipée à d’autres points de sa production», conclut-il. Rien ne se perd dans le process, tout s’utilise et surtout s’optimise !