Encaissage : la standardisation n’exclut pas le « sur mesure »

Les fabricants d’encaisseuses ne tarissent pas d’éloges sur le « standard sur mesure » qui, combiné à l’agilité des systèmes robotiques, leur permet de répondre « vite et bien » à la diversité des situations rencontrées chez leurs clients.

Encore largement manuel il y a 15 ou 20 ans dans certains secteurs de l’industrie agroalimentaire, l’encaissage s’est certes converti aux vertus du machinisme, mais pas tout à fait de la même façon que dans le packaging en général. «La standardisation des gammes y est plus progressive, même si c’est l’objectif de la plupart des fabricants pour des raisons économiques (mutualisation des achats) et organisationnelles», fait remarquer Christophe Chatelier, directeur commercial de Jyga. De fait, dans ce domaine, la capacité à résoudre une multitude de problèmes particuliers demeure un critère de choix déterminant pour une bonne partie de la clientèle. Afin de ménager la chèvre et le chou, la stratégie de nombre de fournisseurs a donc été de développer une offre mêlant habilement uniformisation et sur mesure : «il y a 15 ans, les machines étaient soit complètement standard, soit vraiment spéciales, puis il y a eu une évolution vers une sorte de standard sur mesure qui, dans notre cas, consiste à réemployer 60 à 80% de modules déjà éprouvés et validés», commente Serge Pitois, responsable produits de MG Tech.

Sécurisation de la conception
Même son de cloche chez Ixapack Global dont le directeur commercial, Thierry Merlet, fixe la part de matériel standard à au moins 70% dans les projets d’encaissage: «il y a beaucoup d’acteurs sur ce marché, par conséquent il faut être compétitif, ce qui passe entre autres par l’accélération de la conception, de la fabrication, du câblage et de la mise au point».

La compétitivité et la maîtrise des délais ne sont toutefois pas les seuls intérêts de ce standard sur mesure, estime Christophe Chatelier, qui évoque, en outre, la sécurisation de la conception et la fiabilité : «L’expérience montre d’ailleurs que cette approche, si on l’associe à une discussion approfondie avec les clients, permet de répondre à quasiment 100% des besoins spécifiques. Peut-être même mieux qu’en sur mesure classique compte-tenu du temps supplémentaire pouvant être dégagé pour l’étude des aspects les plus particuliers de chaque dossier, comme la préparation des produits avant la mise en caisse, la façon dont on va charger la machine ou encore la cybersécurité».

Écran à valeur ajoutée
Parmi les nouveautés de Jyga, le directeur commercial mentionne une plate-forme d’encaissage latéral multiformat pour caisses américaines collées ou scotchées. «Comme nous ne proposions jusqu’à présent qu’un chargement top load pour ce type de conditionnement, ce lancement complète notre gamme avec un matériel par ailleurs compact (4500 x 2500 mm), autonome (formation des caisses à partir de découpes + mise en lots/introduction des produits + fermeture/évacuation des caisses, tout cela sur la même machine) et doté des derniers perfectionnements, comme un changement de format 100% automatique». En ce qui concerne les attentes de la clientèle, Christophe Chatelier relève l’importance accordée à l’éventail de fonctions accessibles depuis l’écran, exigence à laquelle ce fabricant répond en offrant la possibilité d’y connecter des caméras destinées à capter les principaux événements machines en plus du visionnage de tutoriels vidéos ou de la mise à disposition de l’ensemble de la documentation technique.

Augmentation des cadences
S’il note lui aussi l’attention croissante portée à la facilité d’utilisation des machines et à l’ergonomie au sens large, Thierry Merlet souligne pour sa part la volonté d’une partie des utilisateurs de monter en cadence. Une tendance qui profite selon lui à son offre vedette, à savoir l’encaissage top load continu : «nous ne sommes pas si nombreux à proposer du double tracking, autrement dit la prise de produits en mouvement sur un tapis et leur placement dans une caisse elle aussi en mouvement. Nous pouvons en l’occurrence monter à 40 ou même 45 caisses/minute avec certains produits, contre 25 caisses/minute en mode encaissage top load discontinu, c’est-à-dire avec chargement des caisses à l’arrêt».

Encaissage direct
Pour Serge Pitois, l’agroalimentaire se caractérise non seulement par des cadences élevées, mais aussi par la prédominance des caisses ouvertes et des changements de formats fréquents en fonction du client et/ou du lieu de vente, y compris pour le même produit. Autant de raisons, poursuit-il, pour lesquelles la robotique s’est rapidement imposée – au détriment de la mécanique traditionnelle – dans cette activité : «puisqu’ils sont fréquents, ces changements de formats ne doivent pas durer plus de quelques minutes, ce qui sera le cas avec des robots dont il suffit de changer le programme – et éventuellement le préhenseur –, et cela d’autant plus facilement avec notre principe d’encaissage direct consistant à positionner chaque produit à la bonne place dans la caisse sans accumulation ni mise en lots préalable». Équipées de robots parallèles développés en interne, les encaisseuses MG Tech peuvent dans certains cas manipuler jusqu’à 300 produits/min.

L’atout compacité du wrap
Si l’entreprise maîtrise les trois principaux procédés d’encaissage, à savoir le wrap(formage de la caisse à partir de découpes de cartons à plat en amont et en aval de l’encaissage), le top loadet le side load(respectivement par le dessus ou sur le côté dans un carton déjà formé), ce sont les deux premiers qui suscitent le plus de demande dans l’alimentaire. «Surtout le wrap en ce moment, précise Serge Pitois. Il nécessite des matériels plus coûteux, puisqu’il s’agit en fait de formeuses-encaisseuses, mais l’intégration de deux fonctions dans le même équipement fait gagner de la place dans les ateliers par rapport à une solution à deux machines distinctes». En pratique, les cadences maximales s’établissent à 30 caisses/minute pour le wrap, 40 caisses/minute pour le top load et 10 caisses/minute pour le side load.