Innovations dans l’inspection

Dopé par le progrès du numérique, le contrôle ne cesse de s’améliorer grâce à des algorithmes de plus en plus performants et l’intelligence artificielle. Les technologies des rayons X, haute tension ou des caméras hyper-spectrales en profitent.

Contrairement à d’autres volets du process de conditionnement, matures technologiquement, la phase d’inspection de contenants pharmaceutiques reste riche en innovations. Rien d’étonnant à cela dans un domaine aussi fortement influencé par les progrès du numérique. C’est en tout cas là que les évolutions les plus importantes sont à noter pour Marc Kleinholtz, expert en contrôle produit du distributeur français Hi-Tech Detection Systems (HTDS) : «ce sont surtout les softs qui continuent de progresser. Ils sont particulièrement utilisés pour améliorer la précision et la sensibilité de l’inspection par rayons X, qui permet de détecter un éclat de verre au moment du capsulage de flacons».

HTDS a ainsi annoncé récemment la commercialisation d’un nouveau scanner de la société italienne Dylog, le RX Dymond DSV, présenté comme «un système haute résolution autonome à double point de vue pour la détection des corps étrangers de taille extrêmement faible dans des contenants en verre de taille variable (diamètre max. 180 mm)». Le dispositif, qui associe la technologie des rayons X à un logiciel propriétaire Dylog, est installé directement sur la ligne de production sur laquelle il se déplace verticalement. «Le logiciel sophistiqué qui alimente l’unité permet, d’une part, d’inspecter les produits à très grande vitesse (jusqu’à 100 m/min), d’autre part, de discriminer la véritable contamination des imperfections des conteneurs ou d’autres éléments perturbateurs». Outre cet apport du soft, le scanner DSV offre le grand avantage, selon Marc Kleinholtz, d’utiliser un seul générateur rayons X pour alimenter en face deux détecteurs photodiode, positionnés à 35 degrés : «en général, ce sont deux générateurs qui envoient de la lumière. Malgré cela, les performances de détection sont identiques à un système à 90 degrés tel que le Diamond D, notre précédent modèle, avec un nombre minimum de faux rejets (inférieurs à 5/10 000 pièces). Ce système double vue permet d’assurer une probabilité maximale de détection dans les zones critiques du produit (sous le couvercle, contre le flanc et sur le fond du produit inspecté) et une probabilité maximale de détection lorsque le contaminant est large mais mince (un éclat pouvant être indétectable avec un seul point de vue)».

Autre qualité du DSV : il permet des économies substantielles. «Il coûte moins cher car il n’y a qu’un seul générateur et la consommation énergétique est diminuée. Mais il y a aussi une baisse du coût induit par l’amélioration de la cadence : avec deux générateurs, il faut un minimum d’un pas d’espacement entre chaque produit. Sur des fabrications très rapides, au-delà des 100 m/mn de vitesse linéaire, un phénomène de glissement des flacons qui s’entrechoquent, avec des risques de casse de verre, peut se produire. Le DSV améliore la cadence de contrôle en permettant de diminuer la vitesse linéaire. Par ailleurs, l’installation directe du scanner sur la ligne de production permet de ne pas modifier la structure de l’automatisme de ligne et donc de limiter le risque de ralentissement de la chaîne de production ou d’endommagement du produit», explique Marc Kleinholtz. Pour l’expert en contrôle produit, la dernière qualité de cette nouvelle génération de scanners est le passage d’un générateur séparé à un format monobloc : «le tube et le câble haute tension sont intégrés.

Extrait de la revue n° 657 – Avril 2021. Reproduction interdite sauf accord écrit d’Emballage Digest ou mention du support