L’operculage gagne en efficacité

Outre le recours croissant à la servo-motorisation, les operculeuses profitent des dernières avancées dans le domaine du transport électromagnétique et de l’industrie 4.0.

« Une démonstration de savoir-faire» : c’est ainsi que Vincent Petit, directeur des ventes de Mondini France, présente le tout nouveau système Trave Sinfonia. De fait, au lieu de faire appel à un tapis, une chaîne ou autre dispositif classique pour le transport des produits à operculer, cette machine organisée en carrousel utilise un rail magnétique en boucle au-dessus duquel les emballages se déplacent indépendamment les uns des autres dans leur propre chariot piloté par logiciel. Chaque station de la Sinfonia peut ainsi jouer sa partition individuelle, à son propre rythme et au meilleur de ses possibilités. «La désynchronisation des opérations sur la ligne et la rapidité de reconfiguration qui en découle apportent beaucoup de souplesse», s’enthousiasme Vincent Petit. Au départ, le besoin d’une telle aisance fonctionnelle s’est d’ailleurs fait sentir chez Mondini pour la mise en œuvre d’une barquette très particulière dénommée Kirigami®. Constitué à 80-90% de carton et pourvu de doubles flancs, cet emballage avec liner se caractérise par une excellente rigidité, une grande surface de soudure (gage d’étanchéité) et une séparation commode des différents matériaux. En contrepartie, son processus de fabrication s’avère complexe, avec certaines étapes nettement plus longues que d’autres. D’où l’intérêt de pouvoir gérer indépendamment plusieurs barquettes par cycle sur une seule file, comme c’est le cas avec la Sinfonia.

Transport et scellage dans le même chariot
Pour rendre cette machine encore plus efficace et plus compacte, les ingénieurs de Mondini ont confié aux chariots non seulement la fonction de transporter les emballages – ceci en toute sécurité, même à haute vitesse – mais aussi de servir de partie inférieure pour l’outil de thermoscellage : «une fois les chariots rassemblés, il est inutile d’en extraire les barquettes pour cette étape : toutes sont operculées en même temps après la descente de l’outil monobloc supérieur (1600 mm de longueur). Habituellement, c’est l’outil inférieur qui monte, mais ce n’était pas possible en l’occurrence compte-tenu de son positionnement sur le rail», détaille le responsable de Mondini France. En ce qui concerne les applications de la Sinfonia, Vincent Petit évoque les productions exigeant de grandes cadences avec des emballages pas trop volumineux, par exemple les sauces et les desserts.

Fonctions 4.0
Si les nouvelles operculeuses Amax de Sealpac conservent pour leur part une architecture classique, elles se démarquent néanmoins de la génération précédente par l’ajout d’un certain nombre de fonctions 4.0 qui les rendent plus simples à utiliser et à contrôler. Citons ainsi la commande iMode (ajustement de la vitesse en fonction des circonstances opérationnelles), le module EnergyManager (surveillance et maintien de la consommation d’énergie au strict nécessaire), la fonction DeviationFinder (détection et affichage des dérives de fonctionnement sur la page d’accueil de l’interface navCom), le logiciel PredictiveMaintenance (optimisation des intervalles de maintenance selon l’utilisation effective de la machine), ou encore le ProgramWizard (aide à la programmation avec emploi d’une base de données compilant les types courants de films et de barquettes). Cette gamme démarre avec les «petites» A4max et A5max (14 cycles/minute), équipées de systèmes de montée de poste pneumatiques en standard, et comprend également les modèles servo-motorisés A6max, A7max, A8max et A10max (tous à 18 cycles/minute max.) qui diffèrent essentiellement par la capacité d’operculage (jusqu’à 252 barquettes/minute – 190 x 144 mm – en scellage simple pour l’A10max).

Augmentation des cadences
Chez Tecnovac, la servo-motorisation de l’avance de chaîne est une option désormais proposée sur les modèles automatiques Athena (entrée de gamme) et Orion. «En accélérant l’arrivée des barquettes dans l’outil, l’objectif est de gagner deux cycles/minute en poussant par exemple l’Athena à 12 cycles/minute», précise Frédéric Chevreteau, directeur commercial de Sodima, distributeur de la marque. D’un coût raisonnable (de l’ordre de 3 à 4% du prix du matériel neuf), cette option serait d’après lui particulièrement bienvenue pour le skin afin de compenser la baisse de cadence inhérente à ce type de conditionnement. «La prochaine étape, ce sera probablement l’abandon des vérins pneumatiques pour la montée de poste, au profit de cames mécaniques, de façon à gagner encore deux cycles/minute». D’un point de vue commercial, Frédéric Chevreteau constate depuis un an une progression de 12% de son activité de reconstruction. «Le contexte économique fait que les banques sont assez frileuses, ce qui pousse nos ventes de machines reconditionnées, dont le tarif est de 30 à 40% inférieur à celui du neuf selon les marques. La réfection de l’automatisation et de l’outillage des bons matériels auxquels nous nous intéressons leur permet de repartir pour 20 ans, et les clients font une très bonne affaire !».