igus investit dans l’extension de son usine à Cologne

Pour accompagner son développement, le fabricant de pièces plastiques igus a lancé un vaste chantier d’expansion de son usine de Porz-Lind, près de Cologne en Allemagne. Un nouveau bâtiment, dont 17 000 m² seront alloués à la production, devrait être opérationnel dès la fin 2023.

Depuis sa création en 1964, igus se définit comme le spécialiste du plastique en mouvement : «nous fabriquons tout ce qui bouge», aime à rappeler son équipe. Les pièces plastiques, qui sortent de l’usine de Cologne, trouvent leur place dans une multitude d’applications et d’industries, dont l’emballage et les machines de conditionnement. Avec 188 000 clients dans le monde, dont 7000 actifs rien qu’en France, le groupe a su séduire des utilisateurs toujours plus nombreux à opter pour des pièces plastique, plus légères, silencieuses, durables dans le temps et ne nécessitant aucun graissage, contrairement aux pièces métalliques.

Une nouvelle unité de production en 2023
En cours d’aménagement, le nouveau bâtiment reprend les codes architecturaux de l’usine originelle qui s’étend sur 64 000 m² de production dont 16 000 m² de stockage. Celle-ci se démarque par son concept modulaire, sa structure reposant sur d’imposants pylônes extérieurs jaunes. La nouvelle usine, construite à quelques pas, ajoutera 50 000 m² de surface supplémentaire, dont 17 000 m² dédiés à la production. Elle sera opérationnelle dès la fin 2023.

Une usine à la pointe de la technologie
En parallèle, les investissements se poursuivent sur le site d’origine. Une nouvelle machine d’injection alimentée en fibres de verre et en polymères permet de charger directement dans le moule pour la fabrication de matériaux composites. Autre nouveauté : une presse à injecter bi-composants Arburg en lieu et place d’un procédé d’injection / surmoulage. Autant de nouvelles technologies qui viennent compléter un parc de production déjà bien équipé et rodé. Pas moins de 200 machines d’injection de petites pièces 1 à 3 mm tournent en continu. Presque autant pour les plus grosses pièces plastiques. Au global, l’usine consomme 30 tonnes de résines plastiques par semaine. Pour être capables d’avoir à disposition 100 000 pièces au catalogue – sur les 200 000 références – prêtes à être expédiées en moins de 48 heures. L’impression 3D n’est pas en reste. Un bâtiment annexe accueille sept machines SLS pour couvrir des besoins également croissants.

Toujours plus de réactivité
Un challenge qui demande une efficience et une parfaite organisation de l’outil de production. Un laboratoire de tests permet de contrôler le bon fonctionnement des chaines porte-câbles montées sur place ou encore de s’assurer de la performance des plastiques autolubrifiants en mouvement, soumis à une pression pouvant atteindre 80 mPa.
«Nous réalisons 10 000 tests par an. Grâce à ces études menées depuis 1980, nous détenons la plus grande base de données sur les paliers en polymères. Une cellule de tests en salle blanche a même été installée, en collaboration avec l’Institut Fraunhofer, pour mener des études dans un environnement contrôlé, comme peuvent l’exiger certaines industries à l’instar de l’électronique par exemple», souligne Thorsten Beitzel, directeur général igus France. Pour gagner en réactivité, igus intègre d’ailleurs son propre centre d’usinage 100% automatisé. En moyenne, 1000 nouveaux moules par an voient ainsi le jour. Avec l’offre Fastline, l’entreprise garantit la production de moule d’injection de paliers standards simples, entre 10 et 60 mm, en cinq jours seulement contre un délai classique de huit semaines. Toujours dans cette optique d’autonomie et de réactivité, igus peut s’appuyer sur son usine annexe équipée de 19 extrudeuses pour la fabrication de ses résines plastiques mais aussi le test de mélanges spécifiques. «Grâce à son programme Clean igus, 99% de nos rebuts industriels sont recyclés. Nos déchets internes sont systématiquement regranulés et réutilisés», explique le dirigeant.

Igus investit le secteur de la robotisation
En complément de gamme, igus a récemment développé une nouvelle offre de robots pour charges légères. Particulièrement adaptés aux applications pick and place, ils se positionnent comme une solution compétitive. «Nous sommes en moyenne 30% moins cher par rapport au marché», indique Jordan Toolsee, technico-commercial. «Les composants et engrenages des robots sont en polymères, ce qui permet des ROI plus courts». Du robot Delta deux ou trois axes au robot en passant par le nouveau robot Rebel® six axes collaboratif, igus déploie progressivement une large gamme de solutions pour répondre à tous les besoins. A l’instar du dernier né, le Rebel® Kid dédié à familiariser les écoles et étudiants aux outils robotiques. En support de ces solutions, igus a mis au point une plateforme digitale dédiée, RBTX. Cette marketplace permet à chaque utilisateur de construire la solution robotisée adaptée à son besoin et à l’application visée, et de recevoir un pack complet. Le prix de chaque pièce et module sont affichés en toute transparence. Plus de 400 applications sont ainsi couvertes. «L’idée est d’ouvrir le monde de l’automatisation à des applications non utilisatrices aujourd’hui, et participer ainsi à la réindustrialisation de la France. C’est aussi démocratiser l’usage de la robotisation au plus grand nombre, sans avoir besoin de grandes connaissances en la matière», conclut Thorsten Beitzel.