Lyophilisation : vers plus de qualité et de productivité

Dans l’injectable, la forme lyophilisée est privilégiée pour formuler de manière rapide et stable des molécules biotech souvent complexes et coûteuses. Pour les produits oraux, la lyophilisation permet aussi une conservation plus longue en flacon, patch ou sachet. Les acteurs du marché comme Synerlab, SGD Pharma, West Pharma, Bormioli et Antares Vision concentrent leurs efforts pour sécuriser les process et l’inspection, ainsi qu’accélérer les développements pour limiter les coûts. Avec un autre axe en aval : faciliter la reconstitution par le patient, le médecin ou l’infirmière.

De plus en plus de molécules innovantes et coûteuses arrivent sur le marché sous forme lyophilisée, notamment les molécules cytotoxiques en oncologie. La lyophilisation est une activité de niche à forte valeur ajoutée pour des groupes comme Synerlab, dirigé par Pierre Banzet, qui investit régulièrement dans l’amélioration de son outil de production. Son site Lyofal à Salon-de-Provence (Provence-Alpes-Côte d’Azur)lyophilise les substances en vrac, en flacon ou en patch, du petit pilote jusqu’à plusieurs milliers de litres. Son site espagnol d’Alcala Farma, racheté en 2015, a déjà fait l’objet de plusieurs investissements avec la mise en activité en janvier dernier d’un lyophilisateur de 35 m² et d’une nouvelle ligne de lavage, stérilisation et remplissage de flacons à haute cadence, pour augmenter les capacités à 13 millions de flacons lyophilisés par an à partir de 2021, selon Pierre Banzet.

La qualité : le nerf de la guerre
Du côté des laboratoires fabricants, la lyophilisation implique des cycles longs (sur plusieurs heures, parfois plusieurs jours) dans des lyophilisateurs de grande capacité, aux allures de grandes armoires à étagères contenant des milliers de flacons. «L’accent est mis sur la qualité avec une tendance croissante à l’automatisation pour avoir des procédés stables et répétitifs face à des enjeux croissants de productivité», note Laurent Frechin, Vice-Président Opérations Commerciales chez West Pharmaceutical Services. En phase de remplissage, l’attention est tout d’abord portée sur la stabilité des bouchons après pré-positionnement sur les flacons de liquides. Le design des composants est optimisé pour assurer un bon maintien en position haute sur le col afin de permettre les échanges gazeux dans le lyophilisateur. «Il est important que les bouchons soient stables et que le siliconage soit maîtrisé pour éviter qu’ils ne collent aux étagères lors de la fermeture du lyophilisateur», poursuit-il. Pour limiter ces risques et les pertes coûteuses qui en découleraient, les bouchons LyoTec de West Pharma sont recouverts d’un film fluoro-polymère FluroTec® appliqué durant le processus de moulage sur leur plateau. La jupe du bouchon, quant à elle, reçoit un traitement B2 (revêtement de silicone réticulé) qui facilite et optimise le bouchage des flacons en fin de cycle. De plus, leur formule 4040/40 est conçue pour minimiser l’humidité résiduelle et garantir l’étanchéité du flacon avec le bouchon et la capsule. «Un bouchon humide risque de détériorer le lyophilisat», pointe Laurent Frechin. «Dans le cas des bouchons prêts-à-l’emploi, directement utilisés sur les lignes de conditionnement des laboratoires, ces paramètres d’humidité résiduelle sont essentiels pour définir un niveau élevé de qualité et font l’objet de validation spécifique sur l’ensemble des procédés et cycles de séchage», ajoute-t-il.

Extrait de la revue n° 647 – Avril 2020. Reproduction interdite sauf accord écrit d’Emballage Digest ou mention du support