N° 658 - Machines&Technologies - Alimentaire/dossier

 

 

L’étiquetage dans le moule (IML) repousse ses limites
L'IML profite de l'intégration toujours plus aboutie entre les machines (injection, thermoformage ou extrusion-soufflage) et les robots additionnels dédiés à ce procédé.

 

L’IML (In-Mold Labeling), qui permet de procéder à la décoration d'un emballage en même temps qu'il est mis en forme, est une technique très appréciée des industriels de l'agroalimentaire, confirme le cabinet Fior Markets dans une étude publiée en 2020. Avec 44,5% des débouchés totaux en 2018, le segment des aliments et des boissons serait le premier utilisateur de ce type d'étiquettes, dont les ventes mondiales (5,6 milliards de dollars en 2018) devraient augmenter en moyenne de près de 6% chaque année jusqu'en 2026. Parmi tous les procédés de fabrication d'emballages associés à l'IML, c'est l'injection, avec près de 47% des étiquettes utilisées (en valeur), qui domine ce marché.

 

Réduire la quantité de plastique
Gilles Mazzolini, directeur général de Sumitomo Demag Plastics Machinery France, société spécialisée dans les presses à injecter, tempère toutefois l'optimisme de cet état des lieux en faisant observer que le plastic bashing tend à refroidir les ardeurs des nouveaux contractants, surtout pour les petits contenants. «C'est dommage, car lorsque l'on fait le bilan de la plupart des solutions censées être plus écologiques que le plastique, il est souvent pire !». Gilles Mazzolini prend l'exemple des bacs de crème glacée en carton qui concurrencent les bacs IML en plastique injecté : «ces derniers s'avèrent parfaitement recyclables alors que les bacs soi-disant en carton intègrent un film plastique qui les transforme en emballages composites plus difficiles à recycler». Afin de donner de nouveaux arguments au plastique, Sumitomo Demag a développé une technique dite ICM (Injection Compression Molding), proposée sur sa presse El-Exis SP. «L'idée est de réduire la quantité de matière plastique en amincissant les pièces au moyen d'une compression plus forte, obtenue grâce à des moteurs de fermeture plus puissants».

 

Productivité en hausse
"Au lieu de prendre 0,5 seconde, le verrouillage est obtenu en 0,2 à 0,25 seconde, c'est-à-dire avant que la matière fondue n'ait commencé à figer dans la cavité». L'épaisseur des barquettes et des couvercles IML injectés peut ainsi passer de 0,6 mm à 0,3 mm, valeur en deçà de laquelle il serait toutefois difficile de descendre pour des questions de rigidité. Avec la dernière génération de presses El-Exis SP, la force de fermeture maximale est par ailleurs passée de 750 tonnes à 1 000 tonnes (2,4 secondes de temps de cycle à vide), avec une productivité largement augmentée : «il devient possible par exemple de fabriquer huit pots d'un litre en un seul cycle au lieu de quatre pots par cycle auparavant», détaille Gilles Mazzolini. On notera enfin que l'introduction d'une nouvelle pompe de régulation de la pression hydraulique a pour effet de réduire sensiblement la consommation d'énergie de machine (jusqu'à 20 % dans certains cas) à performances comparables.


 

 

 

Machines support the development of IML technology
The IML benefits from the increasingly successful integration between the machines (injection, thermoforming or extrusion-blowing) and the additional robots dedicated to this process. The Sumitomo Demag El-Exis SP injection molding machine offers both in-mold labeling (IML) and injection compression molding (ICM) processes, for thinner walled containers.
Illig plans to no longer use IML exclusively for its larger thermoforming systems, such as the RDM range, but for more affordable equipment such as RV / RD thermoformers and FFS machines.
Kiefel and Ilsemann Automation offer a fully integrated T-IML system with cycle times of less than 3 seconds.

 

 

Extrait de l'article paru dans ED/N°658 - Mai 2021