Sidel accompagne Lesieur dans sa transition vers des bouteilles allégées en rPET

Depuis 2015, la filiale du groupe Avril a lancé un plan de modernisation de ses sites de production. L’usine de Coudekerque – l’une des plus importantes d’Europe en termes de volumes d’huile alimentaire embouteillée – a ainsi bénéficié d’un investissement dédié de 20 millions d’euros sur trois ans pour son site de conditionnement.

Avec 170 millions de litres embouteillés par an, le site historique de Lesieur cherchait à améliorer la qualité de ses bouteilles et à réduire les contraintes dues à la séparation du centre de soufflage des lignes d’embouteillage. De plus, la capacité de production était organisée autour de sept lignes d’embouteillage, dont plusieurs petites lignes à basse cadence.

Entre 2019 et 2021, trois Combis Sidel-Serac ont été installés sur le site d’embouteillage. Le leader français des huiles, de sauces et de condiments peut maintenant produire des bouteilles allégées, tout en utilisant également du PET recyclé (rPET). Ces machines intégrant les fonctionnalités de soufflage, remplissage et bouchage peuvent produire des formats de 0,5 ou 1 litre et jusqu’à 2 et 3 litres, à des cadences allant de 15 000 bouteilles par heure (bph) à 30 000 bph.

Sur le plan opérationnel, l’association des deux experts technologiques de l’huile alimentaire, Sidel pour le soufflage et Serac pour le remplissage/bouchage, a également permis à Lesieur de rationaliser le nombre de ses formats de bouteille et de réduire ses temps de changements de format ainsi que sa consommation d’énergie. «Nous avons décidé d’investir dans une solution de soufflage en ligne. Aujourd’hui, nous n’avons plus que cinq lignes de production, mais nous avons augmenté notre capacité de production globale grâce aux solutions à haute cadence de Sidel. L’impact a également été très positif sur les coûts de production», déclare Francis Arulraj, responsable de projet chez Lesieur.

Autre avantage : en occupant très peu d’espace au sol, Lesieur a pu supprimer des convoyeurs et des passerelles, facilitant ainsi le travail des opérateurs au quotidien. Quant aux changements de format, ils sont suffisamment faciles pour être réaliser par l’ensemble des opérateurs, mais ils répondent également aux besoins de productivité et d’adaptabilité. Le changement des moules, notamment, a été simplifié, ce qui réduit les temps de changement de format et donc les arrêts de la production.

«Nous avons également optimisé la disponibilité de notre ligne grâce au soutien de l’équipe de packaging de Sidel. Le nombre de formats de bouteilles est passé de 22 à 14 grâce à un diamètre extérieur commun. Cette rationalisation nous assure une gestion beaucoup plus Lean de notre planning de production, tout en nous permettant toujours de proposer différentes formes de bouteilles à nos clients», déclare Denis Trelhu, directeur de la Production.

Grâce à l’optimisation du four et des lampes, la consommation électrique globale de la souffleuse a baissé. De plus, les pressions de soufflage ont été fortement réduites, ce qui a entraîné des économies d’énergie sur le parc de compresseurs. Enfin, Lesieur a profité de cette transformation pour alléger ses préformes et proposer des bouteilles de 16 à 18g composées jusqu’à 100% de rPET.

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